Ile sprzętu potrzebuje magazyn: jak policzyć transport wewnętrzny

Pytanie „ile wózków potrzebujemy” pada zwykle wtedy, gdy w magazynie zaczyna brakować rąk, i najczęściej dostaje odpowiedź opartą na przeczuciu kierownika zmiany. Da się je policzyć na kartce w kwadrans, tylko trzeba zacząć od liczby przejazdów, a nie od powierzchni hali.

Cykl, czyli jednostka, w której liczy się transport wewnętrzny

Cykl to pełny przejazd: dojazd do miejsca odbioru, podniesienie ładunku, przewiezienie, odłożenie i powrót. Magazyn nie potrzebuje wózków, tylko cykli wykonanych w określonym czasie, a wózek jest jedynie sposobem ich zrobienia.

Policz cykle z dokumentów, nie z pamięci: liczba przyjęć, wydań, przesunięć i kompletacji w typowym dniu, z rozbiciem na godziny. Szczyt jest ważniejszy od średniej, bo to on decyduje o kolejce przy rampie.

Zmierz czas jednego cyklu na własnej hali

Czas cyklu z folderu producenta opisuje warunki testowe, a nie twoją alejkę z zakrętem i regałem, przy którym trzeba manewrować. Weź stoper i zmierz dziesięć cykli na najczęściej powtarzanej trasie, w godzinach ruchu, a nie o siódmej rano przy pustym magazynie.

Do wyniku dolicz czas, którego nikt nie zapisuje: oczekiwanie na dokument, zjazd na ładowanie baterii, wymianę butli z gazem, sprzątanie po rozsypanym ładunku. Różnica między czasem z pomiaru a czasem z folderu potrafi zmienić wynik całego rachunku o jedną maszynę.

Godziny, w których sprzęt stoi z mocy przepisów

Wózek podnośnikowy podestowy albo z fotelem dla obsługującego wymaga przeglądu konserwacyjnego co 30 dni, wózek prowadzony i zdalnie sterowany co 60 dni. Do tego dochodzą badania jednostki dozoru: okresowe co rok przy wózku z fotelem oraz doraźne kontrolne co 2 lata przy wózku prowadzonym i zdalnie sterowanym.

To są godziny, w których maszyna nie wozi. Odejmij je od dostępności razem z czasem napraw, zanim policzysz, ile sprzętu potrzeba. Ile te pozycje kosztują w skali roku, pokazujemy w tekście o tym, ile naprawdę kosztuje maszyna w firmie.

Operator bywa ograniczeniem twardszym niż sprzęt

Wózkiem podnośnikowym z mechanicznym napędem podnoszenia kieruje osoba pełnoletnia z zaświadczeniem kwalifikacyjnym do obsługi wózków jezdniowych. Przy pozostałych wózkach wystarczy zaświadczenie o ukończeniu szkolenia według programu opracowanego lub zatwierdzonego przez Urząd Dozoru Technicznego albo dokument uprawniający do kierowania pojazdami silnikowymi.

Operator wózka zasilanego gazem oraz osoba wymieniająca butle muszą dodatkowo przejść szkolenie z bezpiecznego użytkowania butli. Trzeci wózek w magazynie z dwoma uprawnionymi kierowcami stoi pod ścianą i nie zmienia przepustowości.

Sprawdzenie przed zmianą wchodzi do rachunku czasu

Przed rozpoczęciem pracy organizator pracy zapewnia sprawdzenie stanu technicznego wózka: działania układu kierowniczego, hamulcowego i napędowego, mechanizmów podnoszenia oraz osprzętu roboczego, a także sprawności oświetlenia i sygnalizacji oraz urządzeń zabezpieczających operatora.

Stwierdzone nieprawidłowości odnotowuje się w dokumentach eksploatacyjnych wózka, a pracy niesprawnym wózkiem wykonywać nie wolno. Kilkanaście minut na zmianę razy liczba maszyn i zmian daje pozycję, której w arkuszu zwykle nie ma.

Drogi i odstępy: sprzęt musi się zmieścić

Pracodawca opracowuje zasady ruchu na drogach wewnątrzzakładowych i określa w nich maksymalne prędkości uzależnione od szerokości dróg, natężenia ruchu i widoczności. Drogi oznakowuje się znakami zgodnymi z przepisami o ruchu drogowym.

Osobno działa warunek dotyczący magazynu: szerokość odstępów między regałami ma odpowiadać stosowanym środkom transportowym i pozwalać bezpiecznie operować nimi oraz ładunkami. Dołożenie większego wózka do istniejących alejek potrafi więc wymagać przestawienia regałów, a to zmienia rachunek. Co jeszcze trzeba sprawdzić przy regałach, opisujemy w tekście o tym, jak czytać nośność i oznakowanie regałów.

Napęd przesądza o tym, gdzie wózek w ogóle wjedzie

Wózka z silnikiem spalinowym wolno używać w pomieszczeniu tylko wtedy, gdy substancje szkodliwe z silnika i hałas jego pracy nie powodują przekroczenia najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń, a przy tym nie ma zagrożenia wybuchem. W pomieszczeniach zamkniętych nie wolno używać wózków z silnikami zasilanymi benzyną etylizowaną ani zawierającą inne substancje toksyczne.

W pomieszczeniach zagrożonych pożarem lub wybuchem pracują wyłącznie wózki przystosowane do tego przez producenta i odpowiednio oznaczone. Jeden model na całą firmę bywa więc niemożliwy, a to zmienia liczbę maszyn potrzebnych w poszczególnych strefach. Urządzenia pracujące w wersji przeciwwybuchowej mają też ostrzejszy rytm dozoru, o czym piszemy przy okazji tego, które maszyny podlegają dozorowi technicznemu.

Prace szczególnie niebezpieczne wymagają pisemnego polecenia

Jeżeli praca wózkiem stwarza możliwość szczególnego zagrożenia dla zdrowia lub życia, związanego z warunkami w miejscu transportu, operator wykonuje ją na podstawie pisemnego polecenia od organizatora pracy, uzgodnionego z właścicielem lub użytkownikiem terenu. Wykaz takich prac sporządza organizator pracy.

Polecenie zawiera numer, osoby odpowiedzialne za organizację i wykonanie pracy, zakres i miejsce robót, warunki oraz środki ochronne, a także terminy rozpoczęcia i zakończenia. Przechowuje się je nie krócej niż 3 miesiące od zakończenia pracy. To kolejne godziny, które wchodzą do rachunku czasu, tyle że po stronie nadzoru.

Kiedy dokłada się maszynę, a kiedy zmianę

Zestaw dwie liczby: godziny pracy sprzętu wynikające z liczby cykli i dostępne godziny maszyn po odjęciu przeglądów, badań i napraw. Jeżeli pierwsza przewyższa drugą, brakuje maszyny. Jeżeli maszyny stoją, a praca się nie mieści, brakuje ludzi albo godzin otwarcia magazynu.

Druga zmiana kosztuje wynagrodzenia i dodatki, wózek kosztuje zakup, badania i konserwację. Rachunek prowadzi się na kilka lat, a nie na najbliższy miesiąc, i wtedy wychodzi, że przy nierównomiernym ruchu tańsze bywa wynajęcie sprzętu na szczyt sezonu. Warianty finansowania rozpisujemy w tekście o tym, jak firmy finansują sprzęt.

Rachunek na kartce w pięciu krokach

Krok pierwszy: policz cykle w godzinie szczytu. Krok drugi: zmierz czas cyklu na swojej trasie i dolicz przestoje niewidoczne w folderze. Krok trzeci: pomnóż jedno przez drugie, żeby uzyskać potrzebne godziny pracy sprzętu.

Krok czwarty: od dostępnych godzin maszyn odejmij przeglądy, badania i naprawy. Krok piąty: sprawdź, ilu masz uprawnionych operatorów na zmianach. Najmniejsza z tych liczb wyznacza przepustowość magazynu i to ją trzeba podnieść, a nie tę, o której najgłośniej mówi się na odprawie.

Najczęstsze pytania